플라스틱 제조에서 수동 수지 처리에 따른 숨겨진 비용은 수익에 심각한 영향을 미칠 때까지 눈에 띄지 않는 경우가 많습니다. 재료 유출, 교차 오염, 일관되지 않은 건조 시간으로 인해 폐기율이 높아지고 창고 공간이 비효율적으로 변합니다. 플라스틱 공장이 사출 성형, 압출 또는 블로우 성형 작업을 확장함에 따라 자재 운송을 위해 수작업과 지게차에 의존하면 심각한 생산 병목 현상이 발생합니다. 이러한 수동 접근 방식은 현장 안전을 위협하고 정확한 레시피 추적성과 재고 관리를 대규모로 유지하는 것이 거의 불가능하게 만듭니다.
완전 통합형으로 전환 자동 자재 처리 시스템은 시설을 반응적이고 노동 집약적인 자재 공급에서 고도로 통제된 데이터 기반 프로세스로 전환합니다. 원료 폴리머의 흐름을 자동화함으로써 시설은 투여 방정식에서 인적 오류를 제거하고 지속적인 기계 작동을 보장합니다. 이 가이드는 원시 대량 저장부터 기계 측 투여까지 모든 것을 자동화하는 의사 결정자를 위한 시스템 아키텍처, 기술 평가 기준 및 구현 현실을 분석합니다.
처리량 및 일관성: 자동 재료 처리 시스템은 수지 공급을 표준화하여 기계가 고갈되지 않고 재료 대 제품 비율이 엄격하게 제어되도록 보장합니다.
포괄적인 재고 관리: 최신 시스템은 공압식 이송을 넘어 창고 관리 및 자동화된 운송을 통합하여 정확한 정확도로 자재를 보호, 저장 및 제어합니다.
위험 감소: 중앙 집중식 운반, 자동 투여 및 모바일 로봇 공학은 교차 오염 위험을 제거하고 생산 현장에서 위험한 지게차 교통량을 대폭 줄입니다.
아키텍처 장단점: 중앙 집중식 시스템과 분산형(기계 측) 시스템 중 하나를 선택하는 것은 시설 레이아웃, 재료 다양성(버진, 재생재, 첨가제) 및 향후 확장성 요구 사항에 따라 크게 달라집니다.
ROI: 선행 자본 지출이 상당하지만 ROI는 일반적으로 노동력 절감, 수지 낭비 최소화, 창고 공간 최적화 및 에너지 소비 감소를 통해 18~24개월 내에 실현됩니다.
목차
폴리카보네이트(PC), 나일론(PA), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)와 같은 흡습성 수지는 공장 환경에서 스펀지처럼 작용합니다. 작업자가 습한 시설에서 55파운드 가방이나 게이로드를 열면 수지는 즉시 주변 수분을 흡수합니다. 이 습기는 사출 배럴 내부에서 증기로 변하여 품질 관리에 실패하는 갈라짐, 공극 및 부서지기 쉬운 부품을 유발합니다. 폐쇄 루프 자동 자재 취급 시스템은 건조한 공기를 사용하여 펠렛을 건조기에서 피드 스로트로 직접 전달하여 자재를 공장 공기로부터 완전히 격리합니다.
우리는 엄격한 -40°F 이슬점을 유지하는 건조제 휠 건조기를 사용합니다. 시스템은 인라인 센서를 통해 이를 지속적으로 모니터링합니다. 포화된 건조제 베드 때문에 이슬점이 높아지면 시스템은 경보를 울리고 젖은 재료가 금형에 도달하기 전에 운반을 중단합니다. 이 자동화된 컨디셔닝은 최종 플라스틱 구성 요소의 구조적 무결성이 매 사이클마다 정확한 엔지니어링 사양을 충족하도록 보장합니다.
수동으로 자재를 처리하려면 작업자가 지게차를 운전하고, 게이로드를 프레스로 이동하고, 진공 막대를 사용하여 펠릿을 빨아들여야 합니다. 많은 시설에서 직원은 여전히 사다리를 타고 마스터배치 백을 기계 호퍼에 수동으로 버립니다. 이 프로세스는 느리고 위험하며 막대한 인력 낭비입니다. 자동화된 운반 네트워크를 설치하면 사일로나 중앙 자재실에서 기계 목까지 자재를 직접 파이프로 연결할 수 있습니다.
이전에 유출된 펠렛을 청소하고 빈 게이로드를 교체하는 데 교대 근무를 보냈던 작업자는 고부가가치 작업에 재배치될 수 있습니다. 이들은 사출 속도 최적화, 부품 공차 확인, 예방적 금형 유지 관리 수행에 중점을 둡니다. 또한 대량 자재의 지속적인 이동을 제거하면 생산 현장의 지게차 교통량이 최대 80%까지 줄어들어 OSHA에 기록 가능한 사고가 즉시 줄어들고 보다 안전한 작업 환경이 조성됩니다.
의료 기기 또는 자동차 안전 부품을 성형하는 시설에서는 엄격한 로트 추적성을 유지해야 합니다. ISO 13485 또는 IATF 16949 표준을 준수하려면 어느 날 어느 부품에 어느 배치의 수지가 들어가는지 정확하게 증명해야 합니다. 클립보드에 작성된 수동 로그는 분실되거나 잘못 읽히거나 위조됩니다. 자동화된 시스템은 모든 자료를 디지털 방식으로 기록합니다. 사일로 로트 번호를 특정 기계 및 타임 스탬프에 직접 연결하여 중앙 서버에 데이터를 저장합니다.
또한 레시피를 제어하기 위해 기계 목 부분에 중량 측정 블렌더를 배치합니다. 이 장치는 매우 민감한 로드 셀을 사용하여 순수 수지, 재생재 및 착색제의 무게를 1그램 미만으로 측정합니다. 부품을 과도하게 색칠하지 않으며 허용되는 재연삭 비율을 초과하지도 않습니다. 재분쇄물의 부피 밀도가 중간에 변경되면 블렌더는 자동으로 오거 속도를 조정하여 중량 비율을 완벽하게 유지합니다.
시설에서 연간 백만 파운드 이상의 특정 수지를 소비하는 경우 공장 외부에 용접된 알루미늄 사일로를 설치하는 것이 표준입니다. 소규모 배치 또는 특수 엔지니어링 수지의 경우 백 덤프 스테이션에서 공급되는 실내 서지 빈을 활용합니다. 우리는 현재 중간 규모 시설에서 로봇 백 비우기로의 대규모 전환을 목격하고 있습니다. 25kg 봉지 팔레트가 셀로 굴러 들어가고, 3D 비전 카메라가 봉지 위치를 찾아내고, 로봇 팔이 봉지를 집어 들고 썰어 내용물을 호퍼에 버립니다.
이 로봇 통합은 통합 진공 후드를 통해 먼지를 포착하고 빈 백을 자동으로 포장기로 보냅니다. 사일로 및 서지 빈 내부의 지속적인 레벨 센서는 실시간 재고 데이터를 중앙 제어 시스템으로 전송합니다. 재고가 정의된 임계값 아래로 떨어지면 시스템은 구매 부서에 자동 재주문 알림을 보냅니다.
파이프를 통해 플라스틱 펠렛을 이동시키는 두 가지 주요 방법은 진공(당김)과 압력(밀기)입니다. 진공 운반은 중앙 자재실에서 성형기로 펠릿을 이동하는 표준입니다. 파이프 피팅에서 누출이 발생하면 시스템이 공기를 빨아들입니다. 깨끗한 공장 바닥에 플라스틱 먼지가 날아가지 않습니다. 압력 시스템은 철도 차량을 사일로에 내리는 등 대량의 자재를 장거리 이동하는 데 사용됩니다.
중앙 매니폴드 스테이션은 이러한 운반 라인의 라우팅 허브 역할을 합니다. 자동 배전반으로 생각하십시오. PLC(프로그램 가능 논리 컨트롤러) 명령에 따라 다이버터 밸브가 열리고 닫힙니다. 이 자동화된 소스에서 대상까지의 라우팅은 투명 아크릴을 사용하는 기계에 실수로 검정색 ABS를 보내는 것을 방지하여 치명적인 도구 손상과 몇 시간의 배럴 퍼징을 방지합니다.
공압 파이프는 대용량 수지에 매우 효율적이지만 한 달에 한 번만 사용되는 맞춤형 착색제나 특수 첨가제에는 비현실적입니다. 거의 사용되지 않는 재료에 영구 파이프를 전용으로 사용하고 싶지는 않습니다. 자율 이동 로봇(AMR)이 통합되는 곳입니다. 자동 자재 취급 시스템 . 기계가 특정 마스터배치가 필요하다는 신호를 보내면 AMR은 창고로 이동하여 드럼을 집어 들고 인쇄기에 직접 전달합니다.
또한 생산 현장의 루프를 폐쇄하기 위해 AMR을 배포합니다. 부품이 기계 측에서 배출되고 박스에 담겨지면 로봇은 완제품을 창고나 조립 구역으로 직접 운반합니다. 그들은 공장 장애물과 인간 작업자 주위를 동적으로 탐색하여 통로에 중공업 차량이 없는지 확인합니다.
중앙 건조는 전용 재료실에 하나의 거대한 호퍼를 배치하여 컨디셔닝 프로세스를 통합합니다. 한 번에 5,000파운드의 ABS를 건조하고 동일한 작업을 실행하는 10개의 다른 기계에 파이프할 수 있습니다. 이는 에너지 효율성을 극대화하고 프레스 주변의 귀중한 바닥 공간을 절약합니다. 기계측 건조는 더 작은 건조기를 피드 스로트에 직접 배치합니다. 이 설정은 모든 기계가 서로 다른 재료를 실행하고 최대한의 유연성이 필요할 때 활용됩니다.
PET와 같은 특정 폴리머의 경우 표준 건조로는 충분하지 않습니다. 무정형 PET는 즉시 고열을 가하면 단단한 벽돌로 변합니다. 우리는 자동화된 결정화기를 작업 흐름에 통합합니다. 결정화기는 펠릿이 결정 상태로 전환될 때까지 천천히 가열하면서 펠렛을 기계적으로 교반합니다. 그런 다음에만 최종 수분 제거를 위해 주 건조 회로로 떨어집니다.
중량식 혼합기는 중량 감량 원리에 따라 작동합니다. 그들은 각 재료를 혼합 챔버에 떨어뜨리기 전에 무게를 측정합니다. 이 기술은 고정밀 레시피 관리를 제공하고 재료 부피 밀도의 변화를 자동으로 보상합니다. 정밀도가 수익성에 직접적인 영향을 미치는 재분쇄 또는 고가의 첨가제를 사용하는 경우 중량 측정 투여가 필수입니다.
용적 피더는 회전하는 오거에 의해 변위된 부피를 기준으로 재료를 투여합니다. 그들은 재료의 회전당 무게가 항상 동일하다고 가정합니다. 중량 측정 시스템보다 정확도는 떨어지지만, 부피 측정 공급 장치는 순수 펠릿의 부피 밀도가 엄격하게 일정하게 유지되는 안정적이고 연속적인 압출 공정에 매우 효과적입니다.
효과적인 운반 네트워크를 설계하려면 시설 처리량에 대한 정밀한 수학적 모델링이 필요합니다. 엔지니어는 동시에 실행되는 모든 기계의 최대 PPH(시간당 파운드) 요구 사항을 계산합니다. 시간당 100파운드를 당기는 기계 20대가 있는 경우 시스템은 2,000PPH를 안정적으로 이동해야 합니다. 이 집계 데이터는 용적형 송풍기의 크기, 중앙 리시버의 용량 및 운반 파이프의 직경(일반적으로 1.5인치에서 4인치 OD 범위)을 나타냅니다.
거리 제약으로 인해 펌프 마력이 결정됩니다. 밀도가 높은 자재를 수평으로 500피트, 수직으로 30피트 이동하면 공압 라인에 심각한 압력 강하가 발생합니다. 90도 각도의 엘보우마다 20피트의 직관 저항력이 추가됩니다. 엔지니어가 펌프 크기를 줄이면 기계가 고갈됩니다. 규모가 너무 크면 시설의 자본과 전력이 낭비됩니다.
특정 폴리머의 유동성과 마모성은 필요한 물리적 하드웨어를 결정합니다. 폴리에틸렌과 같은 표준 폴리올레핀은 표준 알루미늄 배관을 통해 상대적으로 쉽게 운반됩니다. 그러나 유리로 채워진 나일론은 사포처럼 작용합니다. 표준 파이프를 통해 쏘면 3개월 안에 팔꿈치에 구멍이 뚫립니다. 연마성 화합물의 경우 파열을 방지하기 위해 세라믹으로 뒤덮인 엘보 또는 유리 라이닝 직선 파이프를 지정합니다.
먼지가 많은 재분쇄에는 송풍기 로브가 파괴되기 전에 먼지를 걸러내기 위해 펌프에 대형 사이클론 여과 시스템이 필요합니다. 재활용된 병의 가벼운 조각은 표준 호퍼에 브리지 또는 쥐구멍이 생기는 경향이 있으므로 재료 흐름을 유지하려면 기계식 교반기가 필요합니다. 정전기가 심한 재료에는 펠릿이 수신기 벽에 달라붙는 것을 방지하기 위해 특수 접지 기술과 정전기 제거 장비가 필요합니다.
PLC는 자동화 처리 네트워크의 두뇌 역할을 합니다. 성형기의 진공 리시버를 모니터링합니다. 수신기가 비어 있다는 신호를 보내면 PLC는 매니폴드 밸브를 열고 펌프를 켜고 재료를 끌어옵니다. 강력한 SCADA(감시 제어 및 데이터 수집) 시스템은 운영자에게 전체 플랜트에 대한 시각적 대시보드를 제공하여 자재 수준, 진공 압력 및 활성 운반 경로를 표시합니다.
우리는 이 제어 아키텍처를 창고 관리 시스템(WMS)과 직접 통합합니다. 실외 사일로의 용량이 20% 미만으로 떨어지면 WMS는 자동으로 수지 공급업체에 이메일을 보내 벌크 트럭을 파견합니다. OPC UA 및 MQTT와 같은 개방형 통신 프로토콜을 활용하면 자재 처리 하드웨어, WMS 및 중요한 ERP 플랫폼 간의 원활한 데이터 교환이 보장됩니다.
시설 레이아웃과 생산 스타일에 따라 중앙 집중식 아키텍처와 분산형 아키텍처 중 어느 것이 가장 운영에 적합한지 결정됩니다. 중앙 집중식 시스템은 펌프, 필터 및 건조기를 전용 자재실에 통합합니다. 이를 통해 생산 현장에서 열과 소음이 발생하지 않으며 대용량 실행에 맞게 확장성이 뛰어납니다. 분산형 시스템은 개별 로더와 건조기를 각 기계에 직접 배치하여 매일 금형과 재료를 변경하는 맞춤형 성형기에 탁월한 유연성을 제공합니다.
시스템 아키텍처 비교
특징 |
중앙 집중식 아키텍처 |
분산형(머신 측) 아키텍처 |
|---|---|---|
생산 적합성 |
대량, 적은 재료 다양성 |
높은 혼합률, 빈번한 재료 교체 |
유지 관리 공간 |
단일 자료실에 통합 |
여러 개별 시스템에 분산 |
바닥 공간 영향 |
성형기 주변 공간 확보 |
모든 프레스에 물리적 공간이 필요함 |
확장성 |
매니폴드 포트를 추가하여 확장성이 뛰어남 |
기계당 독립형 장치를 구매해야 합니다. |
에너지 효율성 |
공유 진공 펌프를 통한 고효율 |
변수, 개별 장치 사용량에 따라 다름 |
자동화의 재정적 영향을 평가하려면 즉각적인 운영 개선을 살펴봐야 합니다. 폐기율 감소를 계산하여 시스템을 정당화합니다. 현재 시설에서 습기나 색상 혼합 불량으로 인해 부품의 4%가 폐기되고 자동화 시스템이 이를 0.5%로 줄인다면 자재 절감 효과는 엄청납니다. 노동 재배치도 중요한 역할을 합니다. 이전에 가방 이동 작업을 담당했던 운영자는 이제 여러 개의 자동화된 셀을 관리하여 직원당 창출되는 수익을 높입니다.
시설에서는 이러한 운영 비용 절감을 유지하기 위해 마모 부품의 수명주기 관리에 대한 예산을 책정해야 합니다. 진공 펌프 필터, 매니폴드의 유연한 호스, 전환 밸브 씰 및 로봇 팔 끝 도구는 예정된 교체가 필요합니다. 예측 유지 관리 루틴을 설정하면 이러한 마모 부품이 고장나고 예상치 못한 가동 중지 시간이 발생하기 전에 교체할 수 있습니다.
공압 이송 시스템은 본질적으로 에너지 집약적입니다. 이전 시스템은 실제 운반 수요에 관계없이 하루 종일 60Hz로 작동하는 고정 속도 송풍기를 활용했습니다. 이제 우리는 가변 주파수 구동(VFD) 진공 펌프가 장착된 시스템을 지정합니다. 시스템이 주말 근무 시간에 두 대의 기계에만 전원을 공급하는 경우 VFD는 펌프 속도를 20Hz로 낮추어 전력 소비를 줄입니다.
우리는 또한 VFD를 사용하여 펠릿 속도를 제어합니다. 당신은 공기 흐름에 정지 상태를 유지할 수 있을 만큼만 펠렛이 빠르게 움직이는 것을 원합니다. 너무 빨리 움직이면 파이프 벽과의 충격으로 부서져 필터를 막는 먼지가 생성됩니다. 각 특정 수지에 필요한 정확한 이송 속도를 조정하기 위해 스마트 제어 장치를 활용함으로써 시설은 에너지 소모를 최소화하고 내부 파이프 마모를 대폭 줄입니다.
활성 공장에 포괄적인 자재 취급 네트워크를 설치하면 상당한 물류 문제가 발생합니다. 한 달 동안 생산을 중단하는 것은 결코 선택 사항이 아닙니다. 우리는 단계적 출시를 실행합니다. 통합자는 공장이 정상적으로 가동되고 작업자가 수동으로 로딩을 계속하는 동안 상부 파이프, 중앙 매니폴드 및 주 저장 사일로를 설치합니다. 인프라가 준비되면 예정된 주말 유지 관리 기간 동안 한 번에 하나의 시스템을 전환합니다.
정확한 시설 매핑으로 설치 지연을 방지합니다. 오래된 시설 청사진에 의존하면 기존 HVAC 덕트 또는 전기 트레이와 파이프 라우팅이 충돌하는 경우가 많습니다. 우리는 설치 전에 3D 레이저 스캐닝을 활용하여 공장 천장과 바닥의 밀리미터 단위 정확도의 디지털 트윈을 만듭니다. 이를 통해 엔지니어는 정확한 배관 경로와 AMR 탐색 경로를 가상으로 계획할 수 있어 구조적 간섭 없이 물리적 설치가 진행되도록 할 수 있습니다.
물리적 시설의 제약으로 인해 자재가 흐르는 방법과 장소가 결정됩니다. 오버헤드 정리가 주요 관심사입니다. 운반 라인은 유지 관리를 위해 접근 가능한 상태로 유지되어야 하지만 지게차와 오버헤드 크레인을 청소할 수 있을 만큼 충분히 높아야 합니다. 엔지니어는 배럴 히터나 경화 오븐과 같은 고열 구역에서 멀리 떨어진 곳에 공압 라인을 배치해야 합니다. 파이프가 너무 뜨거워지면 펠릿이 내부에서 녹아서 제거하는 데 몇 시간이 걸리는 거대한 플러그가 발생합니다.
파이프 라우팅의 가장 큰 문제는 '엔젤 헤어'의 생성입니다. 폴리프로필렌과 같은 부드러운 펠렛이 매끄러운 알루미늄 엘보 주위로 미끄러질 때 마찰로 인해 펠릿 외부가 녹습니다. 파이프 벽에 길고 얇은 플라스틱 끈이 남습니다. 결국 이 끈은 느슨해져서 기계의 목을 막게 됩니다. 우리는 숏피닝(shot peened) 또는 내부 거칠게 처리된 스테인리스 스틸 파이프를 지정하여 이를 방지합니다. 질감이 있는 표면은 펠릿이 미끄러지지 않고 넘어지게 하여 엔젤헤어 형성을 완전히 방지합니다.
가장 진보된 자동화 하드웨어는 공장 인력이 이를 채택하지 않으면 실패할 것입니다. 운영자는 시스템을 이해하지 못하면 시스템과 싸울 것입니다. 시스템이 업무를 대체하는 것이 아니라 업무의 물리적 부담을 제거하도록 설계되었음을 전달해야 합니다. 설계 단계 초기에 주요 현장 인력을 참여시키면 주인의식이 형성되고 전환이 쉬워집니다.
명확하고 시각적인 표준 운영 절차(SOP)를 개발하는 것은 성공적인 구현의 마지막 단계입니다. 작업자는 막힌 라인 청소, 중앙 먼지 필터 청소, 재료 전환 중 안전한 시스템 퍼지, 블렌더의 로드 셀 교정에 대한 실습 교육이 필요합니다. 시각적인 SOP를 매니폴드 스테이션에 직접 걸어 놓아 운영자가 경보가 발생할 때 어떤 밸브를 확인해야 하는지 정확히 알 수 있습니다.
현재 자재 낭비, 창고 비효율성, 수동 수지 취급에 전념하는 노동 시간에 대해 시설 전반에 걸쳐 감사를 수행합니다.
모든 활성 성형 기계에서 시간당 최대 파운드 소비량을 집계하여 최대 처리량 요구 사항을 계산합니다.
물리적 시설 제약 조건을 파악하고, 천장 높이, 구조적 부하 용량, 중앙 집중식 장비에 사용 가능한 바닥 공간을 문서화합니다.
제안된 파이프 경로 및 매니폴드 배치를 시각화하려면 최종 후보 자동화 통합업체에 엔지니어링 상담 및 3D 시설 스캔을 요청하세요.
20년의 업계 경험을 바탕으로, Zhangjiagang Yifan Machinery Co., Ltd.는 자동 혼합 및 공급 시스템, 공압 운반, 계량 및 계량 장비, 지능형 재료 운반 솔루션에 중점을 두고 R&D, 제조, 판매 및 서비스를 통합합니다. 이 장비는 60개국 이상의 고객에게 서비스를 제공하며 중앙 집중식 자동 자재 처리 시스템을 계획하는 플라스틱 제조업체를 위한 확고한 엔지니어링 및 제조 배경을 제공합니다.
A: 대부분의 플라스틱 제조 시설은 18~24개월 이내에 투자 수익을 실현합니다. 이러한 빠른 타임라인은 수지 폐기물의 즉각적인 감소, 습기나 오염으로 인한 폐기 부품 제거, 고부가가치 생산 작업에 대한 수작업 재배치에 의해 주도됩니다.
답: 그렇습니다. 고급 시스템은 기계 목에서 중량 측정 또는 체적 측정 블렌더를 활용하여 순수 수지, 재생재 및 컬러 마스터배치를 정밀하게 혼합합니다. 제어 시스템은 정확한 비율을 모니터링하여 최종 성형 부품의 구조적 한계를 초과하지 않고 재생재가 지속적으로 소비되도록 보장합니다.
A: 중앙 집중식 시스템은 펌프, 건조기 및 필터를 단일 위치에 통합하여 자재를 여러 기계로 연결합니다. 이는 대용량 실행에 매우 효율적입니다. 기계측 핸들링은 개별 로더와 건조기를 각 프레스에 직접 배치하여 재료 교체가 잦은 맞춤형 성형업체에 최대의 유연성을 제공합니다.
A: AMR(자율이동로봇) 및 AGV(자동유도차량)는 공압 배관에 적합하지 않은 자재를 운반합니다. 특수 수지의 게이로드를 특정 기계로 옮기고 완성된 성형 부품을 프레스에서 창고로 운송하므로 수동 지게차 이동이 필요하지 않습니다.
A: 공압식 운반은 완전히 밀봉된 파이프라인을 통해 플라스틱 펠렛을 이동시킵니다. 폐쇄 루프 진공 또는 압력 시스템을 활용함으로써 수지는 공장 주변 공기, 먼지 또는 습기에 노출되지 않습니다. 또한 자동 전환 밸브는 재료가 올바르게 전달되도록 보장하여 실수로 다른 폴리머가 혼합되는 것을 방지합니다.
A: 일상적인 유지 관리에는 주로 마모 부품을 모니터링하고 교체하는 작업이 포함됩니다. 기술자는 정기적으로 펌프 필터를 청소 또는 교체하고, 유연한 호스의 마모 여부를 검사하고, 전환 밸브 씰을 점검하고, 집진통을 비워야 합니다. 예측 유지 관리 일정을 설정하면 예상치 못한 진공 낙하 및 시스템 막힘을 방지할 수 있습니다.
A: 엔젤헤어는 부드러운 플라스틱 알갱이가 운반 파이프의 매끄러운 내벽에 미끄러질 때 발생합니다. 마찰로 인해 펠렛 표면이 녹아 시스템을 막히는 길고 끈끈한 가닥이 생성됩니다. 자동화 엔지니어는 펠릿이 미끄러지지 않고 회전하도록 하는 숏 피닝 또는 텍스처 파이프를 지정하여 이를 방지합니다.
