플라스틱 처리 시설의 비산 먼지는 운영 효율성에 직접적인 영향을 미치는 복합 비용을 발생시킵니다. 제품 손실 및 교차 오염으로 인해 배치가 손상되고 수율이 저하됩니다. 더 중요한 것은, 공기 중 폴리머 미세분말이 시설 안전을 위협하는 심각한 가연성 분진 위험을 초래한다는 점입니다. 플라스틱 수지를 취급하는 물리학은 본질적으로 입자상 물질을 생성합니다. 고속 공압 이송, 파이프라인 마찰 및 깨지기 쉬운 재분쇄 재료는 운송 중에 부서지고 번집니다. 이러한 기계적 성능 저하로 인해 미세한 미세 입자, 얽힌 '천사 털' 및 장비를 막히게 하는 긴 플라스틱 깃발이 생성됩니다.
사후 대응적인 하우스키핑에서 사전 예방적이고 엔지니어링된 솔루션으로 전환해야 합니다. 수동 청소에 의존하면 공장은 안전 위반 및 장비 고장에 취약해집니다. 체계적인 접근 방식을 확립하면 시스템 개조, 사용 시점 추출 및 프로세스 최적화를 평가하는 데 도움이 됩니다. 이 방법론은 효과적인 플라스틱 소재 먼지 제어 . 재료 품질 저하의 근본 원인을 해결함으로써 인력을 보호하고 제품 순도를 유지할 수 있습니다.
효과적인 완화를 위해서는 소스에서의 성능 저하 방지(속도 제어)와 피할 수 없는 미세먼지 포착(능동 추출) 등 체계적인 하이브리드 접근 방식이 필요합니다.
일반적인 벌크 처리 솔루션(예: 습기 억제)은 흡습성 플라스틱 수지와 호환되지 않는 경우가 많습니다. 용액은 건식, 기계식, 공압식이어야 합니다.
시스템 설계 선택(특히 엘보우 형상, 배관 표면 처리 및 위상 밀도)은 마찰 먼지 발생을 줄이기 위한 주요 수단입니다.
NFPA 652 및 OSHA 가연성 분진 규정 준수는 협상의 여지가 없으며 여과 및 격리 장비 선택을 지시합니다.
목차
공압식 이송 속도는 재료 품질 저하 속도를 직접적으로 나타냅니다. 플라스틱 펠릿이 파이프라인을 통해 너무 빠르게 이동하면 파이프 벽에 부딪혀 충격을 받으면 부서집니다. 이러한 고속 충돌은 공기 중에 쉽게 떠다니는 미세한 먼지 입자를 생성합니다. 엔지니어는 운반되는 특정 수지의 최종 속도를 신중하게 계산해야 합니다. 이 속도 임계값을 초과하면 과도한 마모와 미세 생성이 보장됩니다. 많은 구형 시스템에서는 송풍기가 너무 커서 분당 3,500피트이면 충분할 때 분당 5,000피트의 속도로 재료를 밀어냅니다. 그 초과 속도는 부서진 알갱이로 직접 변환됩니다.
마찰은 이동 중에 강한 열을 발생시킵니다. 매끄러운 금속 파이프 벽에 미끄러지는 펠릿은 이러한 마찰로 인해 국부적으로 용융됩니다. 녹은 폴리머는 파이프의 내부 표면에 번져 '천사의 머리카락'으로 알려진 얇은 가닥과 깃발을 형성합니다. 이 스트랜드는 결국 느슨해지고, 서로 엉키고, 전환 밸브나 압출기 공급 스로트를 막습니다. 속도와 표면 마찰을 제어하는 것이 이러한 열적 저하를 막는 유일한 방법입니다. 천사털이 회전 밸브 내부에 새 둥지를 형성하면 걸러낼 수 없습니다. 애초에 형성되는 것을 방지해야 합니다.
다양한 형태의 플라스틱은 운반 시스템 내에서 다르게 작동합니다. 버진 펠릿은 주로 충격 먼지를 생성합니다. 모양은 균일하지만 팔꿈치, 전환 밸브 또는 사일로 대상을 고속으로 타격하면 파손됩니다. 버진 펠렛에서 생성된 먼지는 일반적으로 미세하고 충격 구역에 고도로 집중되어 있습니다. 상대적으로 균일하기 때문에 흐름 거동과 염분 속도를 예측하는 것은 간단합니다.
분말은 시설에 들어가는 순간부터 비산 먼지 위험이 내재되어 있습니다. PVC 분말이나 혼합 첨가제와 같은 재료는 이동, 혼합 또는 혼합 작업 중에 쉽게 공기 중에 떠다니게 됩니다. 분말은 먼지 구름을 생성하기 위해 높은 속도가 필요하지 않기 때문에 엄격한 봉쇄가 필요합니다. 주변 기류는 그것들을 분산시키기에 충분합니다. 분말을 처리하려면 견고한 밀봉과 음압 환경이 필요합니다.
재연마 재료는 최고 수준의 복잡성을 가져옵니다. 재연삭은 일관되지 않은 형상, 날카로운 모서리 및 다양한 밀도를 가지고 있습니다. 이로 인해 운송 중 마모율이 높아집니다. 불규칙한 모양은 쉽게 맞물리고 파손되어 시스템의 먼지 부하를 증가시킵니다. 재연삭재는 또한 높은 정전기를 운반하여 미세먼지가 파이프 벽과 장비 표면에 달라붙게 만듭니다.
버진 펠렛은 팔꿈치에서 충격이 흩어지는 것을 방지하기 위해 속도 관리가 필요합니다.
분말은 모든 이송 지점에서 음압 봉쇄를 요구합니다.
재분쇄에는 불규칙한 입자 모양을 처리하기 위해 정적 제어와 강력한 여과 매체가 필요합니다.
먼지는 공장 전체의 특정 전환 지점에서 빠져나갑니다. 철도 차량 하역 및 사일로 환기는 주요 1차 방출 구역을 나타냅니다. 하역하는 동안 엄청난 양의 공기가 재료를 사일로로 밀어 넣어 동일한 양의 공기를 대체합니다. 사일로 환기 시스템이 미세먼지를 포집하지 못하면 먼지가 시설 외부를 덮습니다. 이것은 지붕이나 사일로 바닥 주변의 콘크리트 패드를 코팅하는 미세한 분말로 흔히 볼 수 있습니다.
공장 내부에서는 회전식 에어록과 전환 밸브에서 가압된 공기와 미세먼지가 자주 누출됩니다. 로터가 회전함에 따라 압축된 공기가 공급 호퍼로 다시 운반됩니다. 이 '분출' 공기는 미세 먼지를 주변 환경으로 밀어냅니다. 이러한 국지적인 먼지 구름을 방지하려면 로터리 밸브를 적절하게 환기시키는 것이 필요합니다. 로터 팁과 하우징 사이의 간격은 시간이 지남에 따라 자연스럽게 마모되어 이러한 블로우바이 효과를 악화시킵니다.
블렌더, 믹서 및 압출기 공급 스로트는 변위된 공기가 먼지를 시설 환경으로 직접 밀어내는 개방 지점을 나타냅니다. 한 묶음의 재료를 믹서에 떨어뜨리면 믹서 내부의 공기가 빠져나가야 합니다. 이러한 특정 지점에서 활성 추출이 이루어지지 않으면 대체된 공기가 폴리머 먼지를 공장 바닥으로 직접 운반합니다.
비산 배출을 효과적으로 처리하려면 구조화된 방법론이 필요합니다. 시설 전체의 모든 생성 지점을 감사하는 것부터 시작하십시오. 공압 라인의 공기 속도를 측정하고 전환 지점에서 먼지 샘플을 채취합니다. 이 감사는 실제 솔루션을 엔지니어링하는 데 필요한 기본 데이터를 제공합니다.
풍속을 측정하고 파이프 마모를 검사하여 생성 지점을 감사합니다.
엔지니어의 예방 시스템이 이송 속도를 낮추도록 변경되었습니다.
물리적 장벽과 폐쇄 루프 설계를 사용하여 비산 배출을 억제합니다.
여전히 빠져나가는 피할 수 없는 미세먼지를 포착하기 위해 표적 추출을 적용합니다.
엔지니어 예방 시스템이 먼저 변경됩니다. 집진기 추가를 고려하기도 전에 이송 속도를 줄이고, 열악한 파이프 형상을 수정하고, 로터리 밸브를 업그레이드하십시오. 예방 비용은 항상 추출 비용보다 저렴합니다. 시스템을 최적화한 후에는 물리적 장벽과 폐쇄 루프 설계를 사용하여 남아 있는 비산 배출을 억제하십시오. 마지막으로, 여전히 빠져나가는 피할 수 없는 미세먼지를 포착하기 위해 표적 추출을 적용합니다.
희석상에서 조밀상 공압 이송으로의 전환을 평가합니다. 희석상 시스템은 고속 기류에 물질을 부유시킵니다. 이 방법은 심각한 충격 손상과 높은 마찰을 보장합니다. 밀집상 시스템은 다르게 작동합니다. 그들은 느리고 고압적인 슬러그로 재료를 밀어냅니다. 이는 속도, 입자 영향 및 그에 따른 먼지 발생을 대폭 감소시킵니다. 밀집상에는 더 무거운 배관과 더 높은 압력의 공기 압축기가 필요하지만 재료 품질 저하가 크게 줄어듭니다.
긴 운반 거리에는 계단형 파이프라인 설계를 사용하십시오. 압축 공기가 파이프를 따라 이동하면 압력이 떨어지고 공기가 팽창합니다. 이러한 팽창으로 인해 공기와 공기가 운반하는 알갱이가 라인 끝을 향해 빠르게 가속됩니다. 파이프 직경을 더 큰 크기로 늘리면 이러한 팽창하는 공기를 수용할 수 있습니다. 이는 일정한 공기 속도를 유지하고 펠렛을 깨뜨리는 후기 단계의 속도 스파이크를 방지합니다. 3인치에서 시작하는 선은 속도 프로파일을 균일하게 유지하기 위해 목적지까지 중간까지 최대 4인치까지 걸어야 할 수도 있습니다.
폐쇄 루프 시스템은 먼지가 발생한 위치를 정확하게 유지합니다. 적절한 엔지니어링을 통해 전환 지점이 주변 공기에 대해 완전히 밀봉된 상태로 유지됩니다. 장비의 기계적 허용 오차를 평가해야 합니다. 마모된 씰과 성능이 저하된 개스킷은 가압된 폴리머 미세분의 쉬운 탈출 경로를 제공합니다.
특수 로터리 밸브와 더블 덤프 밸브는 서로 다른 시스템 구성 요소 간의 압력 경계를 유지합니다. 이중 덤프 밸브는 두 개의 교대 플랩을 사용하여 공기 밀봉을 그대로 유지하면서 재료를 떨어뜨립니다. 이는 표준 회전식 에어록보다 훨씬 효과적으로 가압된 먼지가 주변 공기로 빠져나가는 것을 방지합니다. 혼합기 및 감량형 공급기의 엔지니어링 씰은 연속 작동 중에 미세한 분말이 누출되는 것을 방지합니다.
방출 시점에 바로 먼지를 포착합니다. 엔지니어링된 소스 캡처 솔루션은 미세먼지가 실내로 퍼지기 전에 포착하여 주변 공기 여과 성능을 능가합니다. 주변 여과는 시설이 이미 오염된 후 단순히 공기를 정화하므로 작업자를 즉각적인 노출로부터 보호하지 못합니다.
혼합 및 혼합 작업에는 대체된 공기를 주의 깊게 관리해야 합니다. 선박에 짐을 실을 때 내부 공기가 빠르게 빠져나가야 합니다. 이러한 개구부 위에 적절한 크기의 국소 후드를 사용하십시오. 플라스틱 미립자의 무게와 공기역학적 거동에 따른 기본 포집 속도를 설정합니다. 폴리머 분진은 주변 통풍을 극복하고 물질을 덕트 내부로 끌어들이기 위해 특정 공기 흐름량이 필요합니다. 일반적으로 공기 중 플라스틱 미세분말을 효과적으로 제어하려면 후드 표면에서 분당 200~300피트의 포집 속도가 필요합니다.
인라인 먼지 제거기는 처리 전에 원래 물질에서 미세분진을 분리합니다. 압출기 피드 스로트 바로 위에 이러한 장치를 설치하면 먼지가 배럴에 들어가는 것을 방지할 수 있습니다. 이를 통해 제품 품질이 향상되고 화면 변경 빈도가 줄어듭니다. 녹기 직전에 먼지를 제거하면 미세먼지가 타서 최종 압출 제품에 검은 얼룩이 생길 위험이 사라집니다.
역류 공기 세척 시스템은 떨어지는 펠릿 흐름을 통해 공기를 위쪽으로 불어냅니다. 무거운 입자는 기류를 통해 떨어지고, 가벼운 먼지와 엔젤헤어는 별도의 수집 장치로 운반됩니다. 특정 수지의 벌크 밀도와 일치하도록 공기 흐름을 정밀하게 조정해야 합니다. 풍속이 너무 높으면 좋은 펠릿을 집진기로 끌어들일 것입니다. 너무 낮으면 먼지가 재료 흐름에 남아 있습니다.
이러한 공압 시스템을 기계적 스크리닝과 비교해 보십시오. 기계식 스크린은 진동하여 미세한 입자를 분리하지만 스크린 메쉬를 가리는 정전기로 대전된 플라스틱 먼지로 인해 어려움을 겪는 경우가 많습니다. 공기 세척 시스템은 일반적으로 설치 공간이 더 작고, 정전기를 더 잘 처리하며, 기존 공압 라인에 더 쉽게 통합됩니다.
표면 처리는 펠릿이 파이프 벽과 상호 작용하는 방식을 변경합니다. 쇼트 피닝은 거칠고 움푹 들어간 내부 표면을 만듭니다. 이는 펠릿과 파이프 사이의 표면 접촉 면적을 줄입니다. 접촉 면적이 적다는 것은 마찰이 적다는 것을 의미하며, 스트리머 형성을 유발하는 국부적인 용융을 방지합니다. 홈이 있는 배관은 펠릿이 공기 쿠션을 타고 이동하게 함으로써 유사한 이점을 제공합니다.
충격 저하를 최소화하려면 표준 스위핑 엘보를 교체하십시오. 블라인드 T-벤드는 회전 시 펠릿 주머니를 가두어 놓습니다. 들어오는 재료는 단단한 금속 벽이 아닌 이 갇힌 플라스틱 포켓에 영향을 미칩니다. 이로 인해 산산조각이 크게 줄어듭니다. 특수한 편향 엘보우가 충격 각도를 변경하고 재료의 속도를 부드럽게 줄여 방향 마찰을 효과적으로 관리합니다.
배관 처짐 및 엘보 비교
구성 요소 유형 |
작용 메커니즘 |
주요 이점 |
시스템 영향 |
|---|---|---|---|
표준 스위핑 엘보 |
외부 반경을 따라 직접 슬라이딩 접촉. |
낮은 압력 강하. |
마찰력이 높아 엔젤헤어가 생성됩니다. |
블라인드 T-벤드 |
재료를 트랩하여 플라스틱과 플라스틱 사이의 충격 영역을 만듭니다. |
회전 시 벽 마찰을 제거합니다. |
시스템 압력 강하를 크게 증가시킵니다. |
편향 엘보 |
특수한 형상을 사용하여 충격 각도를 변경합니다. |
재료를 갇히지 않고 산산조각을 줄입니다. |
적당한 압력 강하로 깨지기 쉬운 재분쇄에 매우 효과적입니다. |
쇼트 피닝 배관 |
딤플 표면은 접촉 면적을 줄입니다. |
국부적인 용융 및 줄무늬를 방지합니다. |
전문적인 제조가 필요하고 초기 비용이 더 높습니다. |
필터 매체 선택은 플라스틱 미세분말에 매우 중요합니다. 많은 폴리머는 끈적거리거나, 정전기를 띠거나, 열에 민감합니다. 표준 폴리에스테르 펠트 필터는 이러한 물질을 취급할 때 빠르게 눈이 멀게 됩니다. 먼지는 직물 깊숙이 박혀 있으며 청소 중에도 먼지가 배출되지 않습니다. 필터가 막히면 수집기 전체의 압력 강하가 급증하고 시스템은 캡처 후드에서 흡입력을 잃습니다.
PTFE 멤브레인 필터는 폴리머 용도에 매우 적합합니다. 매끄러운 테프론 코팅은 끈끈한 먼지가 미디어에 침투하는 것을 방지합니다. 먼지는 표면에 케이크를 형성하고 펄스 제트 청소 주기 동안 쉽게 배출됩니다. 펄스 제트 청소 메커니즘을 주의 깊게 평가하십시오. 공기 대 천 비율이 지속적인 작업 요구 사항과 일치하는지 확인하십시오. 공기 대 천 비율이 낮으면 무거운 하중에서 먼지가 PTFE 멤브레인을 통과하는 것을 방지할 수 있습니다. 플라스틱 분진의 경우 필터 수명을 길게 유지하기 위해 공기 대 천 비율이 2:1 또는 3:1이 표준입니다.
폴리머 분진을 취급하는 시설에서는 NFPA 652를 반드시 준수해야 합니다. 전체 작업에 대해 공식적인 먼지 위험 분석(DHA)을 수행해야 합니다. DHA는 가연성 먼지가 생성, 축적 또는 분산되는 모든 지점을 식별합니다. OSHA는 이러한 분석을 수행하고 문서화하지 못한 시설을 적극적으로 인용합니다. 서까래나 케이블 트레이에 쌓인 먼지를 무시할 수 없습니다. 이는 2차 폭발의 주요 위치입니다.
특정 플라스틱 분말의 Kst(폭연 지수) 및 Pmax(최대 폭발 압력) 값을 이해합니다. 폭발성 테스트를 위해서는 먼지 샘플을 인증된 실험실로 보내야 합니다. 이러한 측정항목은 먼지의 폭발력을 정의합니다. Kst 값이 높을수록 빠르게 연소되고 격렬한 폭발이 발생함을 나타냅니다. 폴리에틸렌 및 폴리프로필렌 분진은 종종 St 1 또는 St 2 가연성 분진 위험 등급에 해당하는 Kst 값을 나타냅니다.
이러한 값은 전체 시스템 설계를 결정합니다. 집진기에 필요한 구조적 강화와 방폭 장비의 정확한 크기를 결정합니다. 이러한 값을 추측하면 폭연 중에 치명적인 장비 고장이 발생합니다.
집진 네트워크에는 강력한 폭발 방지 기능이 필요합니다. 집진기 내부에서 1차 폭발이 발생하면 압력파가 덕트를 통해 다시 이동합니다. 이 파도는 시설에 쌓인 먼지를 일으켜 2차 폭연을 촉발합니다. 2차 폭연은 종종 가장 치명적인 구조적 손상과 인명 손실을 초래합니다.
폭발 배출의 필요성을 평가합니다. 통풍구는 특정 압력에서 파열되어 불덩어리와 압력파를 건물 외부로 안전하게 보냅니다. 직원이 모이지 않는 안전한 장소로 통풍구를 연결해야 합니다. 수집기가 실내에 있는 경우 불덩어리가 작업 공간에 들어오기 전에 불을 끄는 무염 환기 장치를 사용해야 합니다.
화학적 억제 시스템은 밀리초 안에 화염을 진압합니다. 광학 센서는 초기 스파크를 감지하고 가압된 진압제 용기를 작동시킵니다. 폭발이 덕트를 통해 역류하는 것을 방지하기 위해 기계적 차단 밸브가 쾅 닫힙니다. 가연성 집진기에 연결된 모든 흡입 덕트에 이러한 격리 장치를 설치해야 합니다.
자본 지출과 가동 중지 시간의 균형을 분석합니다. 기존 라인에 인라인 먼지 제거 장치와 특수 엘보를 설치하면 빠른 업그레이드 경로가 제공됩니다. 이 접근 방식을 사용하면 가동 중지 시간이 최소화되고 엔젤헤어와 미세먼지가 즉시 줄어듭니다. 그러나 운반 속도가 기본적으로 너무 높게 유지되면 개조를 통해 증상만 치료할 수 있습니다. 여전히 먼지가 발생합니다. 당신은 그것을 잡는 데 점점 더 능숙해지고 있습니다.
전체 공압 송풍기 패키지를 밀집 단계로 업그레이드하려면 상당한 투자가 필요합니다. 송풍기, 배관 및 제어 장치를 교체해야 합니다. 이로 인해 시설 가동 중단 시간이 길어집니다. 그러나 이러한 완전한 재설계는 재료 품질 저하의 근본 원인을 영구적으로 해결합니다. 시스템 점검의 영구적인 해결과 즉각적인 개조의 완화를 비교 평가해야 합니다.
일반적인 대량 취급 조언에서는 입자 크기와 응집성을 높이기 위해 물을 추가하는 것이 좋습니다. 이는 석탄이나 골재에는 잘 작동하지만 플라스틱에는 이 접근 방식이 완전히 실패합니다. 대부분의 고분자 수지는 구조적 무결성을 유지하기 위해 압출 전에 엄격한 건조가 필요합니다.
PET, 나일론, 폴리카보네이트와 같은 폴리머는 흡습성이 높습니다. 그들은 공기로부터 수분을 흡수합니다. 먼지를 억제하기 위해 물을 첨가하면 스플레이, 버블링, 인장강도 손실 등 심각한 압출 불량이 발생합니다. 가수분해의 화학적 성질은 녹는 동안 폴리머 사슬을 파괴합니다. 따라서 플라스틱 시설에는 건식, 기계 및 공압 솔루션이 여전히 필수입니다.
현재 설정의 숨겨진 비용을 계산합니다. 펄스 제트 시스템에 필요한 필터 교체 주기, 로터리 밸브 마모 및 압축 공기 사용량을 추적합니다. 마모된 로터리 밸브로 인해 공기가 누출되어 전달 효율이 감소하고 송풍기 에너지 소비가 증가합니다. 전환 밸브에서 엔젤 헤어를 청소하려면 막대한 양의 유지 관리 작업이 필요합니다. 피드 스로트를 뚫는 데 소요되는 매 시간은 생산 손실의 한 시간입니다.
투자 수익에 대한 명확한 성공 기준을 설정하십시오. 공정에 다시 도입할 수 있는 회수된 물질의 양을 추적하십시오. 먼지로 인한 압출 결함으로 인한 불량률 감소를 모니터링합니다. 하우스키핑 노동력 감소와 심각한 안전 책임 완화를 고려하세요. 적절하게 설계된 시스템은 귀중한 수지를 공정에 보관하고 쓰레기통에 버리지 않음으로써 그 자체로 가치를 발휘합니다.
성공적인 완화에서는 체계적인 접근 방식이 우선시됩니다. 소스의 성능 저하를 중지하려면 먼저 운반 속도와 배관 형상을 관리해야 합니다. 시스템을 최적화한 후에만 표적화된 방출 지점 추출을 적용하여 남은 벌금을 포착해야 합니다. 일반적인 대량 취급 조언을 피하고 폴리머 거동에 맞춰진 건식 공압 솔루션에만 집중하십시오.
의사 결정자는 추출 장비를 구매하기 전에 현재 운반 속도를 감사하고 공식적인 먼지 위험 분석을 수행해야 합니다. Kst 값이나 속도 프로파일을 이해하지 못한 채 집진기를 구입하면 자본이 낭비되고 시설이 위험해집니다.
재료 운반 효율성을 향상하고 소스에서 먼지 발생을 줄이려는 플라스틱 가공업체의 경우, Zhangjiagang Yifan Machinery Co., Ltd.는 자동 혼합 및 공급 시스템과 지능형 재료 운반 장비에 중점을 두고 R&D, 제조, 판매 및 서비스를 통합합니다. 20년의 업계 경험을 바탕으로 Yifan Machinery는 중앙 집중식 공급 시스템, 공압 이송 시스템, 고속 혼합기, 계량 및 계량 장비를 포함한 솔루션을 제공하여 플라스틱 가공 시설에서 보다 효율적이고 제어된 자재 처리를 위한 실질적인 지원을 제공합니다.
시설을 보호하려면 다음 단계를 따르세요.
대량 자재 취급 엔지니어와 협력하여 자재 폭발성 및 흐름 테스트를 수행합니다.
시스템 흐름 모델링을 수행하여 공압 라인의 압력 강하 및 속도 스파이크를 식별합니다.
정확한 수지 특성에 따라 맞춤형 여과 매체 및 격리 장비를 지정하십시오.
엘보우를 업그레이드하고 충격이 큰 모든 전환 영역의 배관에 표면 처리를 적용합니다.
A: 높은 운반 속도와 마찰로 인해 펠렛이 매끄러운 파이프 벽에 미끄러지게 됩니다. 이 마찰은 강렬한 열을 발생시켜 국부적인 용융을 초래합니다. 녹은 폴리머는 파이프 내부를 따라 번져 엔젤 헤어(angel hair)와 스트리머(streamer)로 알려진 길고 얇은 가닥을 형성하며 결국 느슨해져서 시스템을 막히게 합니다.
A: 인라인 elutriator, aspirator 또는 역류 공기 세척 시스템을 사용합니다. 이 장치는 떨어지는 펠릿 흐름을 통해 제어된 양의 공기를 위쪽으로 밀어냅니다. 더 무거운 펠릿은 기류를 통해 떨어지고, 가벼운 먼지와 미세먼지는 별도의 수집 장치로 운반됩니다.
A: 예, 대부분의 폴리머 미세분말과 분말은 가연성이 높습니다. 특정 농도로 공기 중에 부유할 경우 심각한 폭연 위험이 있습니다. 이를 처리하려면 적절한 위험 분석, 폭발 배출 및 기계적 격리를 포함하여 OSHA 및 NFPA 표준을 엄격히 준수해야 합니다.
A: 아니요. 수분은 집합체의 응집성을 증가시키지만 플라스틱 가공에는 해롭습니다. 많은 수지는 흡습성이 있어 엄격한 건조가 필요합니다. 물을 추가하면 스플레이 및 가수분해와 같은 심각한 압출 결함이 발생하므로 건식, 기계식 및 공압식 분진 제어 솔루션이 필요합니다.
A: 숏 피닝 처리된 내부 표면과 특수한 편향 엘보우가 가장 잘 작동합니다. 쇼트 피닝은 미끄럼 마찰을 줄이고 녹는 것을 방지하는 움푹 들어간 표면을 만듭니다. 블라인드 T-벤드와 편향 엘보우를 사용하면 펠렛이 금속 벽이 아닌 자체에 충격을 가하여 재료가 부서지는 것을 최소화할 수 있습니다.
A: 희석상은 고속 기류에 물질을 부유시켜 파이프 벽에 심각한 충격 손상을 일으킵니다. 조밀상은 재료를 느린 고압 슬러그로 이동시킵니다. 이러한 저속 이동은 입자 충격, 마찰 및 그에 따른 먼지 발생을 대폭 감소시킵니다.
A: 방출 지점에서 변위된 공기를 정확하게 포착합니다. 물질이 용기에 들어갈 때 동일한 양의 공기가 빠져나가야 합니다. 용기 입구 위에 국지적 배기 후드를 사용하고 적절한 포집 속도를 설계하면 미세먼지가 주변 환경으로 유입되는 것을 방지할 수 있습니다.
